切削液的區(qū)別和選用
我們了解到：油基切削液的潤滑性能較好，冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比，潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。
慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30m/min時使用 油基切削液 。含有極壓添加劑的切削油，無論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由于發(fā)熱量大， 油基切削液 的傳熱效果較差，會使切削區(qū)的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現(xiàn)象，并且由于工件溫度過高而產生熱變形，影響工件加工精度，故多用 水基切削液 。
一般在下列的情況下應選用水基切削液：
1）對油基切削液潛在發(fā)生火災危險的場所；
2）高速和大進給量的切削，使切削區(qū)趨于高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合；
3）從前后工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合；
4）希望減輕由于油的飛濺及油霧的擴散而引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環(huán)境清潔的場合；
5）從價格上考慮，對一些易加工材料及工件表面質量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。
當刀具的耐用度對切削的經濟性占有較大比重時（如刀具價格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸刀具輔助時間長等）；機床精密度高，不允許有水混入（以免造成腐蝕）的場合；機床的潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合，均應考慮選用油基切削液。
乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的冷卻性結合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對于有大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與 油基切削液 相比，乳化液的優(yōu)點在于有較大的散熱性、清洗性，用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利于操作者的衛(wèi)生和**而使他們樂于使用。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工。乳化液還可用于除螺紋磨削、溝槽磨削等復雜磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺點是容易使**、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發(fā)臭、變質。
