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通常機械行業(yè)所使用的回轉(zhuǎn)支承常用的材質(zhì)為 “50mn、42crmo。其中主要機械加工工序為車（粗車、半精車）、熱處理、齒輪加工、鉆削加工、磨削加工。決定回轉(zhuǎn)支承產(chǎn)品成品質(zhì)量的關(guān)鍵工序是：①雙圓弧滾道車削；②雙圓弧滾道成型磨削或以精車代磨；③滾道及齒輪熱處理；④安裝孔系鉆削。加工過程中的主要工藝參數(shù)有：滾道中心直徑、滾道曲率比、滾道接觸角，滾道表面硬度及淬硬層深度，熱處理及磨削裂紋等。目前國內(nèi)生產(chǎn)廠家加工單排球式回轉(zhuǎn)支承滾道加工機床絕大部分是通用設(shè)備，車削加工和磨削加工仍然使用普通立車加工裝的常用方法。一些小型回轉(zhuǎn)支承作坊由于熱處理設(shè)備精度等級不高，工藝參數(shù)調(diào)整困難，單件小批和新品種的安裝孔采用劃線定位，不但效率低下，產(chǎn)品質(zhì)量也難以保證。

客戶在選型過程中，回轉(zhuǎn)支承的承載能力往往是工程機械設(shè)計中選擇回轉(zhuǎn)支承的主要依據(jù)。其中影響回轉(zhuǎn)支承承載能力的四個主要參數(shù)分別為：①滾道硬度、②滾道淬硬層深度及均勻性、③滾道曲率半徑和滾道接觸角。我們不難看出，除了滾道硬度參數(shù)外，其它三個參數(shù)都與滾道的加工息息相關(guān)。國內(nèi)一些小的回轉(zhuǎn)支承制造企業(yè)的滾道加工主要在普通機床上進行，這樣操作很容易出現(xiàn)三方面的問題：

• 首先是加工效率低。為達到滾道形狀要求，加工一般采用仿形、靠模、成形刀等，對工人的技術(shù)要求高，勞動強度大，加工時間長，設(shè)備和人身事故時有發(fā)生。
• 其次是滾道中心直徑難以控制。回轉(zhuǎn)支承間隙大小是由滾道中心直徑及滾動體直徑?jīng)Q定的，間隙是判定回轉(zhuǎn)支承是否合格的關(guān)鍵項目之一。為達到配合間隙要求，通常采用的方法是：更換滾動體達到間隙配合要求，但導(dǎo)致滾動體與滾道接觸角移位；加大滾道磨削量，又導(dǎo)致滾道淬硬層深度變淺。這兩種方法對回轉(zhuǎn)支承承載能力的影響是十分明顯的。
• 最后是加工精度低。手工加工的滾道表面呈鋸齒狀且不規(guī)則，也無法保證滾道曲率比，造成同一滾道截面淬火硬度層及表面硬度不均勻，與技術(shù)要求不符合。需要較大的夾緊力，從而內(nèi)應(yīng)力大，零件變形大，經(jīng)熱處理后，應(yīng)力釋放導(dǎo)致橢圓度增加，磨削時磨去了部分有效淬硬層，導(dǎo)致回轉(zhuǎn)支承早期失效。