1、嚴(yán)重冒泡：不但損失氣泡，而使坯體內(nèi)形成大量大氣孔，使氣孔分布不規(guī)則，孑L徑尺寸不均勻，甚至出現(xiàn)局部塌陷。造成此種現(xiàn)象影響的因素較多．必須從各方面分析。如石灰的性能、配合比，漿體的比重、水料比、計量誤差、攪拌均勻度。工藝參數(shù)等。
2、局部少量冒泡：基本原因料漿溫度偏高，而鋁粉發(fā)氣時間偏長，由于料漿溫度高促成料漿稠化較早，對氣泡膨脹形成阻礙，氣泡內(nèi)壓過大，而穿破氣泡壁，使氣泡合并，最后沖擊料漿表面而破裂。 解決的工藝措施，采取降低料漿澆注溫度或降低料漿稠度或適當(dāng)減少石灰的加入量。
3、早期塌模：在發(fā)氣初期，由于料漿稀粘度小，中期稠化跟不上，發(fā)氣膨脹太快，使料漿不能很好穩(wěn)住氣泡造成沸騰塌模。主要應(yīng)從增強(qiáng)料漿初期粘度和稠化速度采取措施以增加料漿的支撐力。如適當(dāng)增加膠結(jié)料用量，適當(dāng)減少水料比，或延長料漿攪拌時間。調(diào)整外加劑用量。如增加穩(wěn)泡劑等方面考慮。
4、加氣塊設(shè)備后期塌模：一般在發(fā)氣基本結(jié)束，料漿快膨脹滿模．因料漿稠化跟不上．氣泡自下而上破裂合并，沖出料漿表面沸騰塌模。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整水泥與石灰的比例，增加料漿稠度，澆注溫度或增加穩(wěn)泡劑等措施，也不要忽視石灰質(zhì)量方面的分析。
5、坯體收縮下沉：造成原因一方面因冒泡引起下沉，另一方面料漿后期稠化慢，料漿不能很好地承受自身的重量．或是因鋁粉發(fā)氣時間太長，料漿稠化跟不上．造成氣泡內(nèi)氣壓大于初凝后料漿氣泡壁的強(qiáng)度，氣泡穿孔，氣體泄漏，使坯體整體體積收縮。采取增加水泥用量，降低水料比或減少石灰用量、降低澆注溫度，適當(dāng)增加石膏用量等措施。
6、澆注溝：主要是因?yàn)殇X粉發(fā)氣早、發(fā)氣時間長，而料漿稠化快。一般采取降低澆注溫度，降低料漿稠度或增加水玻璃調(diào)節(jié)劑的用量。
7、坯體中有白點(diǎn)：造成的原因：攪拌不均勻、石灰過燒，消解不，石灰顆粒大，采取的措施：延長攪拌時間或更換攪拌機(jī)葉輪，降低石灰篩余量。
8、坯體表面龜裂：料漿初凝后，坯體表面形成無規(guī)則裂紋。多發(fā)生在石灰有較多過燒顆粒，消化得晚，坯體初凝之后，石灰還在消化發(fā)熱膨脹，后期熱值大，使坯體表面因內(nèi)部溫度上升，壓力增大而脹裂。采取減少石灰用量或降低澆注溫度或增加水用量。
9、不硬化：指硬化時間大大超過工藝要求，長時間無法切割。主要與膠結(jié)料的性能、加入量、環(huán)境溫度低有關(guān)。在水泥一石灰一粉煤灰加氣混凝土生產(chǎn)中未加入石膏。曾出現(xiàn)不硬化現(xiàn)象。
10、坯體內(nèi)部裂紋：常見水平裂和弧形裂。主要是鋁粉發(fā)氣未結(jié)束，料漿已稠化結(jié)束，并趨于凝固硬化。鋁粉發(fā)氣產(chǎn)生的膨脹力大於坯體強(qiáng)度而出現(xiàn)的裂紋。與鋁粉偏粗、鋁粉顆粒形狀、厚度大、造成發(fā)氣反應(yīng)慢有關(guān)；與料漿灄度高、稠度小有關(guān)、另外在坯體強(qiáng)度不夠時，移動振動或吊運(yùn)模具也有關(guān)。
11、坯體不夠高：一方面考慮配料量是否夠、計量是否準(zhǔn)確、是否按工藝參數(shù)要求操作；另一方面考慮鋁粉質(zhì)量是否不穩(wěn)定、澆注溫度過高、料漿太稠等因素。
12、加氣塊設(shè)備硬化不均勻：坯體中心因溫度高硬化快，強(qiáng)度高，越靠近模邊坯體硬化慢，強(qiáng)度越低。所以在切割前，應(yīng)對坯體中部、邊部均測定坯體強(qiáng)度，避免造成硬度不足的假象，否則坯體強(qiáng)度差處切塌i或只考慮到強(qiáng)度低處，中心又太硬，造成切割斷鋼絲。影響加氣混凝土砌塊切割尺寸精度。甚至錯過切割機(jī)會而坯體報廢。造成原因主要是環(huán)境混發(fā)偏低。采用坯體進(jìn)靜停室養(yǎng)護(hù)，可大大避免。再有攪拌不均勻或料粗造成料漿粗顆粒沉析也有關(guān)。
網(wǎng)站客服
